Dans les entrepôts, les zones de stockage ou les réserves industrielles, les rayonnages jouent un rôle central dans la fluidité de la logistique. Pourtant, derrière leur apparente solidité, ces structures métalliques restent vulnérables aux chocs, à l’usure et aux erreurs humaines. C’est pourquoi la sécurité et le contrôle de rayonnage devraient être au cœur de toutes les stratégies de gestion d’entrepôt. Un seul incident peut avoir des conséquences graves : blessures du personnel, perte de stock, arrêt d’activité, voire fermeture temporaire du site.
Ce sujet, trop souvent relégué au second plan, mérite une attention accrue. Cet article explore en profondeur les enjeux, les risques, les obligations légales et les bonnes pratiques à mettre en place pour garantir la fiabilité et la sécurité de vos installations de stockage.
Un rayonnage, ce n’est pas éternel
Il est fréquent de penser qu’un rayonnage industriel, une fois monté, ne nécessite plus d’attention particulière. Pourtant, ces structures sont quotidiennement soumises à :
- Des charges lourdes et variables,
- Des mouvements de palettes parfois déséquilibrées,
- Des impacts de chariots élévateurs ou transpalettes,
- Des modifications non conformes de configuration,
- Des conditions d’humidité ou de corrosion selon les environnements.
Avec le temps, ces facteurs peuvent affaiblir la structure, provoquer des déformations invisibles à l’œil nu, ou tout simplement créer des déséquilibres qui menacent la stabilité de l’ensemble.
Les conséquences d’un manque de contrôle
Ignorer les protocoles de contrôle de rayonnage peut conduire à des situations dramatiques. Voici quelques exemples fréquents :
- Effondrement partiel ou total d’une travée de rayonnage entraînant des accidents graves,
- Blessures des salariés par chute de charge ou structure défaillante,
- Destruction de marchandises, avec pertes économiques immédiates,
- Pénalités juridiques en cas de non-respect des obligations de sécurité,
- Arrêt d’activité, le temps de réparer les installations et de sécuriser le site.
Il suffit d’un incident pour remettre en cause la continuité de service de tout un entrepôt.
Les normes en vigueur à connaître
En Europe, la norme de référence en matière de sécurité des rayonnages métalliques est la EN 15635, qui impose un certain nombre d’obligations aux exploitants :
- Contrôle visuel régulier (hebdomadaire ou mensuel),
- Inspection annuelle formelle par un expert compétent,
- Tenue d’un registre d’inspection avec rapport détaillé,
- Classification des dommages selon un code couleur (vert, orange, rouge),
- Mise hors service immédiate des zones présentant un risque élevé.
Ces normes ne sont pas optionnelles. Elles engagent la responsabilité civile et pénale du chef d’entreprise.
Qui doit effectuer les contrôles ?
Le contrôle des rayonnages se fait à deux niveaux complémentaires :
- Contrôle interne
Réalisé par le personnel formé ou les responsables logistiques, il permet d’identifier rapidement tout problème visible (montant plié, charge déplacée, étiquette manquante, etc.). - Contrôle externe spécialisé
Ce sont des audits techniques approfondis, effectués par des sociétés expertes comme racking control, qui disposent des compétences et outils pour évaluer la conformité de l’ensemble des structures selon les normes européennes.
L’idéal est de combiner ces deux approches pour garantir un niveau de sécurité optimal.
Comment se déroule un audit de rayonnage ?
Lors d’un audit externe, l’intervenant procède en plusieurs étapes :
- Inspection physique de tous les rayonnages, dans tous les secteurs.
- Relevé des anomalies : corrosion, déformation, fixation défaillante, surcharge visible.
- Évaluation des risques selon une grille standardisée (code couleur).
- Rapport complet avec photos, localisation des problèmes, et niveau d’urgence.
- Plan d’action priorisé, avec recommandations de réparation ou remplacement.
C’est un service clé pour prévenir les sinistres et rassurer les équipes.
Bonnes pratiques pour un entrepôt sécurisé
Au-delà des contrôles, certaines pratiques quotidiennes renforcent la sécurité :
- Former les opérateurs à la manipulation des racks et au respect des consignes,
- Limiter l’accès aux zones de stockage aux personnes habilitées,
- Installer des protections physiques : sabots de protection, butées de fin de travée, grillages antichute,
- Étiqueter clairement les charges maximales par travée ou niveau,
- Interdire toute modification des racks sans validation technique.
Ces petits gestes font toute la différence sur le long terme.
